Categoria Tecniche metallurgiche

Dovete comprare delle reti metalliche? Ecco cinque motivi per scegliere reti in inox!

Dovete comprare delle reti metalliche? Ecco cinque motivi per scegliere reti in inox!

Le reti metalliche sono disponibili in diversi tipi di materiale, e a seconda dell’applicazione la scelta è talvolta più o meno indirizzata: ci sono casi, ad esempio in architettura, in cui è necessario preferire il tono caldo del rame, o altri in cui occorre una rete in alluminio. Ma ci sono almeno cinque ottimi motivi per scegliere di acquistare delle reti inox: vediamoli insieme!

1. Rispetto dell’ambiente. Fra tanti materiali, molto spesso si considera l’acciaio inossidabile un prodotto particolarmente ecologico, perché spesso ottenuto da materiali riciclati e facile appunto da raccogliere e riutilizzare alla fine del proprio ciclo di vita, fondendolo per riplasmarne nuovi prodotti. Acquistare reti inox ha quindi una valenza ecologica.

2. Igiene. Non esistono reti metalliche più semplici da pulire a fondo delle reti inox; questo ne fa un prodotto molto igienico, soprattutto perché non offre spazio ad accumuli di polveri, muffe o altri allergeni. Nell’industria farmaceutica o alimentare, questo rappresenta un vantaggio estremamente significativo.

3. Estetica. Nel campo del design, dove l’immagine è tutto, è difficile trovare un materiale più versatile e insieme classico delle reti inox. Lucide o opache, in maglie di grandezze diverse, fino ad essere quasi indistinguibili da un tessuto, le reti in acciaio inossidabile possono diventare un elemento d’arredo e di stile insostituibile, nelle mani del giusto designer.

4. Rapporto qualità/prezzo: nella composizione dell’acciaio inox c’è almeno il 10.5% di cromo, da cui dipende appunto la sua resistenza alla corrosione. Per questo, la durata media delle reti inox è nettamente superiore a quella di altri modelli, e anche in condizioni atmosferiche difficili sono in grado di svolgere la propria funzione per molto tempo senza bisogno di sostituzioni – il che abbassa, nel lungo termine, i costi.

5. Resistenza: come dimostrato in tutti i test di laboratorio, l’acciaio inossidabile vanta una eccellente resistenza alle temperature elevate, e anche alla fiamma aperta. Questo fa sì che le reti inox siano ideali protezioni in molti ambienti, dagli uffici e abitazioni private a impianti industriali e ospedali.

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Ossidiana, rame, e poi vetro argentato: la storia dello specchio

Ossidiana, rame, e poi vetro argentato: la storia dello specchio

Attrezzo utile, oggetto di abbellimento e soprattutto, da sempre e per sempre, emblema di bellezza e vanità: lo specchio accompagna gli uomini, come strumento e come simbolo, proprio dai tempi più antichi della loro storia, dai primi specchi in ossidiana lucidata ai più moderni ottenuti per argentatura, ora sui tavoli da trucco delle signore nobili, ora all’interno di grandi telescopi, ora nei proiettori o sul tavolo degli attrezzi di un dentista. Sono molte le vicissitudini e le modifiche che questo oggetto ha passato nel corso dei millenni: proviamo, per curiosità e per riscoprire un oggetto consueto, a ripercorrerle in poche righe.

Se vogliamo davvero essere precisi, i primissimi specchi della storia probabilmente non erano esattamente portatili: dovevano essere pozze d’acqua ferma contenute in qualche vaso scuro, o semplici specchi d’acqua naturali. Ma se invece vogliamo riferirci ai primi specchi effettivamente fabbricati, è probabile che siano state delle lastre di ossidiana (un vetro di origine vulcanica esistente in natura) lucidate fino ad essere riflettenti. Ne abbiamo esempi ritrovati dagli archeologi in Anatolia (l’odierna Turchia) che risalgono a suppergiù ottomila anni fa. Per i primi specchi di metallo sicuramente documentati, invece, dobbiamo attendere parecchio: ma anche loro fanno puntuali la loro comparsa circa seimila anni fa, in Mesopotamia, e sono realizzati in rame lucidato, e in seguito in bronzo e in speculum, una lega di rame e stagno.

Noi però conosciamo e usiamo specchi costruiti in maniera ben diversa, non lucidando il metallo direttamente, ma applicando uno strato di metallo riflettente su una lastra di vetro: una pratica molto più complessa. E infatti non troviamo nessuna traccia di specchi costruiti con questo genere di metodo fino a non prima di duemila anni fa, in quella zona che oggi ha nome LIbano e allora era conosciuta come Sidone. Anche a Roma fu inventata una tecnica per ricoprire il vetro di piombo fuso. Non si tratta – teniamolo sempre ben presente – di specchi concretamente paragonabili ai nostri nelle prestazioni: il loro grado di riflessione, rispetto a quelli a cui siamo abituati, era basso, e l’immagine rozza. Per migliorare distintamente il risultato, era inevitabile cambiare lega metallica, e passare dal piombo ad una mescolanza di stagno e mercurio – un metodo inventato e perfezionato da quei maestri del vetro che furono I Veneziani, cinque secoli fa, producendo specchi lussuosi e carissimi, che rimasero sempre estremamente rari.

Il mutamento definitivo allo specchio a noi familiare, ottenuto per argentatura, si ebbe però ancora più tardi, e se ne attribuisce l’invenzione ad un chimico tedesco, di nome Justus Von Liebig, che sviluppò il metodo necessario nel diciannovesimo secolo, e per essere esatti nel 1835. La prassi prevedeva di depositare un sottilissimo strato di argento metallico su di una lastra di vetro, mediante una reazione chimica di riduzione del nitrato d’argento. Una volta che fu adattato alla produzione di massa, fu questo il procedimento che permise di avere una larga disponibilità di specchi a prezzi abbordabili. Attualmente, infine, la produzione industriale degli specchi comuni, come quello di un set da trucco o del mobiletto del nostro bagno, avviene tramite deposizione sottovuoto di un leggero strato di alluminio (e talvolta, seppure ormai di rado, ancora d’argento) direttamente sul sottostrato di vetro..

Breve introduzione alla lucidatura dei metalli

Breve introduzione alla lucidatura dei metalli

Non c’è dubbio che per tutti noi sia estremamente chiara, da un punto di vista visivo, la differenza apprezzabile che passa fra un oggetto metallico opaco ed uno lucidato: tuttavia, probabilmente sono molti coloro che non hanno idea dei reali motivi, a parte quello estetico, per cui viene effettuata l’operazione di lucidatura metalli, nonché di quali siano le tecniche e i metodi utilizzati per lucidare una superficie fino a darle una delle tante possibili finiture. Analizzando questo procedimento di finitura superficiale, se ne scoprono risvolti e applicazioni impensate, e diffusi fraintendimenti su quale sia l’effettivo lavoro svolto a questo scopo.

Cominciamo con il chiarire che la lucidatura è una elaborazione che appartiene alle cosiddette finiture, e che consiste primariamente nel far diventare più liscia la superficie di un oggetto. A tale scopo vengono utilizzati due strumenti fondamentali: una mola, ossia una struttura rotante, e una materia abrasiva di qualche tipo, che può essere o solidale con la ruota della mola stessa, come nel caso di un un disco di carta vetrata, (per delle lucidature più aggressive) oppure una polvere sparsa su di essa, come ad esempio della sabbia (per lavorazioni più leggere). Nonostante comunemente si creda che la lucidatura debba essere molto aggressiva per portare ad una finitura riflettente e scintillante (quella che solitamente si dice “a specchio”) la realtà è esattamente opposta, e per le finiture a specchio si è soliti usare quindi degli abrasivi diffusi. La mola può essere di legno, cuoio, plastica o feltro, mentre fra le sostanze abrasive troviamo sia ossidi di alluminio, utilizzati su metalli molto duri, che carburi di silicio, che trovano uso su metalli più morbidi.

Lo scopo della lucidatura che tutti noi conosciamo è, naturalmente, quello estetico: sappiamo bene quanto sia più gradevole alla vista una superficie lucida e liscia rispetto ad una ruvida. Ma le applicazioni di questo procedimento non si esauriscono con quella estetica: ad esempio, si lucidano gli strumenti metallici per evitare che siano preda di contaminazioni (una superficie liscia non ha irregolarità dove possa annidarsi una sostanza estranea), per scongiurare la corrosione (ad esempio nei tubi che dovranno condurre dei liquidi), per asportare eventuali ossidazioni (nel qual caso si associa all’azione meccanica quella chimica di una sostanza lucidante) o per creare superfici perfettamente riflettenti. In metallografia, la lucidatura è necessaria per ottenere una superficie metallica liscia da poter semplicemente analizzare con un microscopio per studiarne la microstruttura,

Per questo motivo, sono molti e specialmente ben diversificati i settori nei quali si richiede che vengano effettuate delle lucidature. Un esempio rappresentativo è quello dell’industria automobilistica e motociclistica, in quanto vetture e motocicli di frequente vantano particolari metallici con finitura a specchio come dettaglio molto apprezzato. Ma, sempre a fini estetici, sono richieste lucidature anche per la fabbricazione di oggetti di design, come attrezzature da cucina di pregio, e analogamente per parti metalliche da utilizzare in architettura. Se invece passiamo a scopi differenti come quelli elencati sopra, il settore dell’illuminazione richiede lucidature sui riflettori per mantenerli in efficienza, e la lucidatura dei tubi per scongiurare la corrosione trova abbondante impiego nei settori farmaceutici, caseari, e nel trasporto idrico a mezzo di acquedotti..

Le principali tecniche di nichelatura

Le principali tecniche di nichelatura

Quando si desidera, per qualsiasi ragione, potenziare le caratteristiche superficiali, come la resistenza alla corrosione o la durezza, di un qualunque tipo di oggetto, si ricorre a quelli che vengono abitualmente definiti trattamenti superficiali: e fra questi, uno dei più diffusi e celebri è sicuramente la nichelatura.

Essa consiste nella copertura completa dell’oggetto con un sottile strato, come appunto dice il nome, di nichel. La scelta di questo metallo (che ha la strana fortuna di essere stato usato per millenni senza rendersene conto, spesso confondendo I suoi minerali con quelli del rame, come fecero I minatori tedeschi che gli diedero il nome che porta: quello di un folletto dispettoso) dipende da una sua interessantissima prerogativa chimica: è pressochè immune alla corrosione, per via del suo lunghissimo tempo di ossidazione in esposizione all’aria. La copertura di altri metalli viene effettuata precisamente per conferire loro la stessa resistenza.

Per effettuare la nichelatura esistono, in realtà, non uno ma due procedimenti differenti, caratterizzati e distinti dal coinvolgimento o meno, nel procedimento di deposito del nichel sull’oggetto, della corrente elettrica. Nel caso, quindi, della nichelatura che prende il nome di elettrolitica, utilizzeremo l’energia elettrica; e per la sua natura, potremo applicare questo tipo di procedimento solo ad oggetti metallici. Anzitutto sarà necessario pulire alla perfezione il pezzo da qualsiasi tipo di sporco, grasso, o traccia di corrosione, attraverso una serie di lavaggi e trattamenti termici, pena il mancato accumulo del nichel durante la procedura. Ultimata questa preparazione, andremo ad introdurre l’oggetto in una vasca piena di soluzione elettrolitica, facendogli fare da catodo, mentre useremo come anodo gli ioni di nichel che avremo dissolto nel liquido stesso. A questo punto, come in tutti I procedimenti elettrolitici, le particelle di metallo verrano trasportate dalla soluzione e si depositeranno sull’oggetto.

Al contrario, nella seconda tipologia di procedura, quella di natura unicamente chimica, non figura in alcun momento del procedimento l’uso della corrente elettrica. Non si tratta di una differenza insignificante: la scelta di fare senza elettricità dà infatti tre significativi vantaggi rispetto alla procedura elettrolitica descritta prima. Il primo e più banale, ovviamente, è che non occorre nessun genere di alimentazione elettrica, e quindi non ha alcun costo energetico da calcolare o sostenere. In secondo luogo, quando vengono depositati chimicamente, gli strati di nichel sono sempre assolutamente dell’identico spessore in ogni punto, interamente uniformi, quale che sia la forma, anche molto complessa e scolpita, dell’oggetto. Per finire, siccome non è richiesto da questo procedimento che il pezzo sia in grado di condurre elettricità, non è necessario limitarsi ad oggetti metallici e si possono nichelare anche pezzi in plastica o vetro.

A prescindere dal metodo che viene utilizzato, come abbiamo detto, tutti e due I metodi di nichelatura hanno lo stesso scopo: quello di dare salvaguardia all’oggetto che viene ricoperto dai danni meccanici e dall’ossidazione e corrosione. Ma non è tutto: la nichelatura di tipo chimico, poichè permette di posare coperture di spessore variabile, può anche essere applicata per ripristinare le misure precise di funzionamento di un utensile che si sia consumato con il lavoro. Ne fanno uso per di più l’industria automobilistica, che protegge così le parti sottoposte a pesante usura, e quella della fabbricazione dei dischi rigidi, nei quali I dischi di alluminio, prima di ricevere lo strato magnetico che conterrà I dati, vengono protetti attraverso nichelatura..

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